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力学性能：钢板的力学性能式指钢板在受力作用下所显示与性或非性反应相关或涉及应力——应变关系的性能。抗拉强度、屈服点、伸长率及冲击吸收功是表示热轧钢板力学性能的主要指标。其大小表示钢材抵抗各种作用的能力的大小，是评定钢板材料质量的主要判据，也是钢板制件设计时选材和进行强度计算的主要依据。力学性能实验：测定热轧钢板力学性能的实验主要有拉伸试验及冲击试验等。屈服强度：试样在拉伸过程中，负荷不增加或始有所降低而试样仍能继续伸长（变形）时的应力。

无锡征图钢业有限公司

热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。

近几年来，随着无机房、小机房电梯的广泛应用，永磁同步电动机的无齿轮传动成为目前电梯行业的技术发展主要趋势。无齿轮传动电梯由电动机的输出轴直接与主机的曳引轮连接，不需要齿轮减速或其它减速机构，直接驱动电梯运行。这种传动方式具有传动效率高、噪音低、机械结构简单等特点，是电梯众多曳引传动方式中方案。目前，大多数电梯产品都采用了变频驱动的方式，由传统的有齿轮传动电梯到永磁同步电动机的无齿轮传动电梯，在变频控制方面有那些不同和要求，这正是本文要讨论的问题。

近期钢厂到货一般，市场库存依然处于偏低水平，出入库基本相抵，商家资金压力不大，不愿降价出，报价坚挺。部分商家表示，市场价格长期平淡，钢厂协议也难以获利，库存或囤货反而增加了资金风险，只能快进快出，加快资金流转。也有部分经销商认为，钢厂出口订单增加，而且低库存会带动市场再次反，本月从方管价格的情况出现，且近日个别主流市场有少量收货的行为。不得不说，在市场低库存的支撑下，市场心态也发生变化，部分坚定看空的商家转变预期，有增订钢厂协议的情况出现，但多数钢贸商依然看空，认为外矿价格持续下跌，港口库存升至历史高位，钢厂利润空间扩大，生产积极性必然得到更有力的调动，成本支撑减弱，加上北方麦收、南方雨季，需求减弱，价格难有反空间。

(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。

(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。

(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。

(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。

(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。

(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。

(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。

另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。

过低吐丝温度的使入罩温度降低，会导致奥氏体向铁素体转变在入罩前始，造成铁素体相变时间不足，减少了铁素体在金相组织中的含量。因钢中细小TiC析出受转变温度影响，转变温度越高，析出颗粒失去共格性关系的倾向就越大，减弱了析出强化效果，钢的强度增加趋平缓。 终将吐丝温度控制800-820℃，从而获得良好的拉拔性能。3.冷却制度控制为使该钢种细晶奥氏体转变得到铁素体加珠光体组织，在控制吐丝温度的同时，采用延迟型控冷工艺，将斯泰尔摩冷却线全部加盖保温罩，用阻燃物填堵保温罩间的缝隙；风机全关，为防止风道内形成对流，对风口处加以密闭；考虑四高线风冷线实际，在辊道尾部增加一个保温罩并严格控制辊道的速度。

对于近几年发的水压试验堵阀可纳入该标准。综上所述，该标准可以闭路阀为产品范围主体，主要产品为截止阀、闸阀、止回阀、水压试验堵阀等。温压参数方面的建议温压参数也是两大技术体系。已使用多年的《机械工程手册》第71篇“锅炉”中或其他标准的温压表，建议将不锈钢部分，因超临界参数，铬钼钢可以满足。对于引进美国技术的主机配套产品可以直接采用日本E11《火力发电用阀门标准》中的温压表。（是否可统一法定计量单位）3.材料方面的分析建议对于使用材料，国外标准中比较重视的承压部件，重视承压部件材料的目的是提高产品的可*性，防止产品的外泄漏。